PCBA 插件机控制系统
项目概述
把长期闲置的进口控制系统，重构为可度量、可持续扩展的产线管理系统。系统面向 PCBA 数字化产线，核心目标是把原本分散、依赖人工确认的产线操作，整合为统一管理生产任务、物料选择、异常预警与工程资料的生产管理系统。
项目成果
+28
%
管理效率
17
%
插件效率
-10
%
人工介入率
+17
%
工程导入耗时
交付物
产线控制系统
Web/PC 端
范围
UI/UX,
设计系统规范
可用性测试
项目类型
工业级系统 /
双端全链路架构设计
角色
UI/UX 设计
核心挑战
#1.操作惯性
一线人员对旧系统的操作逻辑已经形成肌肉记忆，强行替换全新交互逻辑，会增加培训成本和误操作风险。
#2.研发排期
设计方案与研发排期强耦合，交互复杂度必须可控，避免引入过重的实现成本。
#3.生产风险
系统直连真实产线，高风险操作必须具备权限校验与兜底机制。
关键决策
面对这三个约束，我没有选择推翻旧系统、从零设计一套新逻辑，而是选择保留底层逻辑、重构关键流程。这个判断具体体现在两处取舍：
1.现场观察证实，物料选择与孔位确认在真实作业中是连续发生的，因此把它们从跨界面确认合并为同一任务路径；
2.机台异常原本依赖红黄灯和人工巡检，问题发现滞后、处理优先级也不清楚，因此改为分层数字预警，让异常类型、设备状态和处理优先级同时可见。
设计方案
集中监控看板
管理者过去要翻查日志、询问现场，才能判断产线状态和异常优先级。设计将产线进度、机台状态、订单信息和异常警报整合为统一监控入口。
结果：管理效率提升 +28%。
任务流重组
物料选择与孔位确认原本割裂在机台端和后台系统之间，操作员需要反复确认。设计将两者与在制品状态整合进同一任务路径。
结果：插件效率提升 +17%。
分层数字预警
机台异常原本依赖红黄灯和人工巡检，发现滞后、优先级不清。设计将异常转化为系统级数字预警，按类型、状态和优先级分层展示。
结果：人工介入率降低 -10%。
研发效率资产
将标准化工程资料沉淀为项目资料库与配置模板，减少重复导入，工程导入耗时降低 -17%。
竞品对标与用户测试
对标 YAMAHA、Universal 等行业方案，结合现场操作频率与上线风险，确定首版核心能力；面向 12 位操作员与组长做 A/B 可用性测试，验证横版布局更符合工业屏幕视距和操作习惯。
上线前风险验证
针对工程导入压测、预警并发、越权拦截三类高风险场景做专项测试，均通过验证——基础操作员越权写入被系统拦截，结果记录进审计日志。
标准化资产与系统校验
项目结果与复盘
上线后，系统通过 90+ 条真实产线订单验证了可用性，沉淀 80+ 条一线反馈用于后续迭代。试行产线在特定时段内，产能提升至原有的 1.5 倍。
这个项目证明的能力，是能在存量系统、真实产线约束和研发排期的挤压下，找到一条可上线、可验证、有数据支撑的重构路径——设计判断的价值，最终体现在管理效率、插件效率这些业务能读懂的数字上。
(注：本案例所有项目数据与敏感信息均已做脱敏处理。)
